Mercedes-Benz revoluciona com tecnologias da Indústria 4.0

Mercedes-Benz revoluciona a produção de caminhões no País com tecnologias da Indústria 4.0

A Mercedes-Benz do Brasil inaugura, nesta terça-feira, 27 de março, em sua fábrica de São Bernardo do Campo, Estado de São Paulo, uma linha completamente nova de montagem de caminhões, dando um passo gigantesco e histórico rumo à implantação do conceito de Indústria 4.0 no País.

“Assim como sempre aconteceu em sua trajetória de mais de 60 anos no Brasil, nossa Empresa é a primeira do segmento de veículos comerciais a inaugurar uma linha de montagem de caminhões inovadora, que já nasce dentro do conceito de Indústria 4.0. Na Mercedes-Benz do Brasil já estamos vivendo o futuro”, ressalta.

Philipp Schiemer, presidente da Mercedes-Benz do Brasil & CEO América Latina. “É natural que a quarta revolução industrial chegue ao País por meio da nossa marca. Mais uma vez, estamos revolucionando a história da indústria automobilística brasileira”. Investimento de R$ 500 milhões numa das mais modernas fábricas de caminhão do mundo Com equipamentos, ferramentas, processos e tecnologias de última geração, a nova linha de montagem faz parte de um investimento de R$ 500 milhões aplicados na fábrica de São Bernardo desde 2015.

Foram três anos de construção de um prédio totalmente novo que concentra a montagem de caminhões, desde os leves aos pesados, e a logística de peças, num sistema moderno, integrado e inteligente de produção.

Nesse pioneiro espaço, a tecnologia digital e a hiperconectividade asseguram altos padrões de qualidade e produtividade, além de ampla flexibilidade para atendimento às demandas do mercado. O colaborador, por sua vez, está totalmente integrado às tecnologias e aos processos inovadores de produção e logística. “Depois de anunciar o investimento de R$ 500 milhões na fábrica do ABC paulista, agora chegou a hora de entregarmos essa linha para nossos colaboradores e também para os nossos clientes, que contarão com produtos produzidos com a mais alta tecnologia. Aliás, as tecnologias inovadoras da indústria 4.0 serão expandidas a todos os nossos processos produtivos, como às linhas de agregados (motores, câmbios e eixos) e à fabricação de chassis de ônibus em São Bernardo do Campo, como também à planta de Juiz de Fora, em Minas Gerais, onde produzimos cabinas e os caminhões Actros”, diz Philipp Schiemer.

“Tudo isso está programado dentro do investimento de R$ 2,4 bilhões que anunciamos recentemente para os próximos cinco anos, até 2022”.

A mais moderna fábrica de caminhões do Grupo Daimler

De acordo com o executivo, além de revolucionar a indústria de veículos comerciais no País, a nova linha de montagem é inovadora também para o Grupo Daimler. “Com essa iniciativa, está nascendo aqui no Brasil uma das fábricas de caminhões mais modernas do mundo”, afirma Philipp Schiemer. “Isso é motivo de orgulho, satisfação e alegria para todos nós, colaboradores da Mercedes-Benz do Brasil. É uma conquista histórica, alcançada mesmo diante dos desafios e obstáculos impostos pela crise econômica pela qual passou o Brasil nos últimos anos. Com o investimento em nossa Fábrica 4.0, reafirmamos a confiança da Mercedes-Benz na retomada do crescimento econômico do País e na sustentabilidade do mercado de veículos comerciais”. A tecnologia digital, a hiperconectividade e o armazenamento de grandes volumes de dados na nuvem – elementos da Indústria 4.0 fortemente aplicados à nova linha de montagem de caminhões da Mercedes-Benz – também já estão presentes na interação da produção com outras áreas da Empresa em São Bernardo do Campo e na planta de Juiz de Fora. A essas características irão se juntar o uso cada vez mais intenso da Internet das Coisas e das ferramentas virtuais de análise de dados em tempo real. A quarta Revolução Industrial coloca, portanto, o colaborador da Empresa no comando das tecnologias, ajudando a gerar dados que, em um futuro muito breve, serão usados para trazer mais inteligência às operações. É dessa forma que a Mercedes-Benz está revolucionando a forma de produzir caminhões no Brasil. A nova linha de montagem de caminhões já traz, inclusive, ganhos para a Empresa. “Ela é 15% mais eficiente em termos de produção do que a anterior”, diz Philipp Schiemer. Além disso, alcançaremos 20% de ganho de eficiência logística, graças a exemplos como a redução de armazéns de peças de 53 para 6, ao aumento do percentual de entrega de peças diretas na linha de 20% para 45%, e à redução do armazenamento de componentes de 10 dias para no máximo 3 dias. Tudo isso se traduz em maior agilidade, eficiência e produtividade e nos deixa muito entusiasmados frente a muitos outros ganhos que ainda temos a somar com a evolução constante dessa nova fábrica”. Total envolvimento dos colaboradores desde as fases de projeto Outro aspecto muito importante, que merece total reconhecimento, é que os próprios colaboradores tiveram participação decisiva na concepção do ambiente de trabalho da nova linha de montagem de caminhões, que oferece melhor ergonomia e segurança, trazendo reflexos muito positivos em produtividade. Além disso, com os novos processos e tecnologias, há um salto significativo na qualidade de vida dos colaboradores no dia a dia de suas atividades.   Desde as etapas de projeto, muitos colaboradores foram ouvidos sobre a nova linha de montagem de caminhões e eles seguem dando sugestões constantemente sobre a forma de se trabalhar. “Ou seja, ‘As estradas falam. A Mercedes-Benz ouve’ é o lema que nos move com os nossos clientes. Aqui dentro, em nossa empresa, os colaboradores falam e a Mercedes-Benz também ouve”, ressalta Schiemer. Além de ouvi-los frequentemente, a Empresa também treina os seus profissionais. Todos os montadores e operadores estão sendo treinados para os novos processos e os novos recursos e ferramentas de trabalho, que também são de última geração, com avanços que contribuem para o aprimoramento das equipes. “Basta olhar para o novo ambiente de trabalho, mais claro, organizado e inteligente. Tudo foi pensado para melhorar a ergonomia dos montadores e proporcionar mais qualidade de vida e segurança para cada um deles”, afirma Philipp Schiemer. “É por isso que fizemos questão de ouvir os colaboradores que trabalham aqui desde o início do projeto, nos dizendo, melhor do que ninguém, o que seria melhor para eles. Dessa forma, estamos mais produtivos e mais eficientes para atender nossos clientes”

Montagem se destaca pela alta tecnologia em toda linha

A inovadora linha de montagem de caminhões da Mercedes-Benz do Brasil chama a atenção pelo diversificado universo de equipamentos, ferramentas e tecnologias de última geração, totalmente conectados. A alta tecnologia aplicada por toda linha, por exemplo, permite disponibilizar dados em tempo real para diversas áreas da fábrica. Ou seja, esta é uma linha de montagem 100% conectada com todas as áreas de produção da Empresa. Isso é possível porque o uso de um App móvel permite acompanhar 100% da produção da nova linha de caminhões pelo celular. Essa ferramenta tem interface com a planta de Juiz de Fora e com diversas áreas de São Bernardo do Campo. Além disso, também terá com as demais fábricas de caminhões do Grupo Daimler. Ou seja, tudo pode ser acompanhado em tempo real pelo aplicativo. “Adicionalmente, todos os dados gerados pelo aplicativo e também pelos equipamentos, como apertadeiras eletrônicas e AGVs (Automatic Guided Vehicle ou Veículos Guiados Automaticamente), estão sendo armazenados na nuvem com a inteligência do Big Data. Através desses dados, utilizando recursos Analytics, podemos monitorar a qualidade de todos os nossos produtos, detectar qualquer falha e até casar as informações de Vendas com nossos sistemas de produção para flexibilizar cada vez mais nosso mix de produtos”, explica Carlos Santiago, vice presidente de Operações da Mercedes-Benz do Brasil. Um grande diferencial da nova linha de montagem de caminhões é o uso intenso dos AGVs. São mais de 60 unidades destes veículos autônomos que transportam os caminhões por toda linha e pela área de logística, em conexão com as estações de trabalho onde são instalados todos os componentes. No fim da linha, após a conclusão da montagem, o AGV retorna ao ponto inicial de forma autônoma, com total segurança, graças aos diversos sensores e conexões ao longo do circuito instalado no chão de fábrica. Os AGVs já são utilizados na fábrica de caminhões de Juiz de Fora. Em São Bernardo do Campo, como os colaboradores também sugeriram ideias para sua utilização, cada AGV recebeu o nome de um profissional como homenagem à equipe. Outra grande novidade da nova linha são as apertadeiras eletrônicas, que trabalham com o torque programado automaticamente para cada produto. Dessa forma, eliminam erros e garantem a rastreabilidade do processo. São mais de 100 novas apertadeiras, que se encontram em posições variáveis, a partir do teto, adequando-se à estatura de cada montador, garantindo assim ergonomia, segurança e produtividade. Ao longo de todo o processo de montagem também fica evidenciado o conceito “Paper less”. No lugar de papeis, são mais de 40 monitores de TV que orientam os montadores em cada estação de trabalho. “É realmente incrível a redução do uso de papel nessa nova linha de montagem. Quase 100% de todos os processos  podem ser acompanhados digitalmente. Se o montador tiver qualquer dúvida, basta checar na tela o vídeo de como proceder. Tudo está programado”, afirma Santiago. No fechamento do quadro do chassi, o transporte é totalmente automático e inédito no Brasil. O processo inovador elimina esforços na movimentação das longarinas. O uso de impressoras 3D também ganha mais intensidade na nova linha. Este moderno e avançado recurso assegura uma rápida prototipagem de peças, agilizando o atendimento às demandas. A área de Protótipos possui umas das máquinas mais modernas de impressão 3D. Com ela, é possível testar novas peças com um custo menor e com muito mais agilidade. Em 2017, foram criadas mais de 150 peças em 3D internamente. Os colaboradores da área de Suporte e Manutenção terão, em um futuro breve, uma nova ferramenta avançada e tecnológica de trabalho. Eles terão à disposição óculos de realidade aumentada para acessar o manual das máquinas ou informações específicas de algum componente. O que eles visualizarem poderá ser visto por outro profissional em um computador. Além disso, a interface por áudio facilitará a comunicação entre eles. Novas empilhadeiras, por sua vez, também são destaque na linha de montagem de caminhões da fábrica de São Bernardo do Campo. Diversas câmeras orientam toda a movimentação das empilhadeiras, garantindo eficiência e segurança ao processo de logística de abastecimento de peças, componentes e conjuntos na linha de produção. Ainda no processo logístico, sensores luminosos nas prateleiras de estoque monitoram a entrada e a saída de materiais, alimentando de informações toda a cadeia de suprimentos da linha. “Além de otimizar os nossos processos e melhorar o nosso dia a dia, todas as avançadas tecnologias são fundamentais para que possamos entregar ao cliente um produto que atenda sua demanda, com a qualidade que é um diferencial da marca no mercado”, acrescenta Carlos Santiago. Layout inovador resulta em melhor aproveitamento de espaço O layout inovador também é uma grande novidade da linha de montagem de caminhões. Graças ao conceito “One roof assembly”, todos os modelos de caminhões podem ser produzidos no mesmo prédio, com a flexibilidade de ordem de montagem de qualquer modelo, do leve ao pesado. Já o conceito “Fishbone” resulta em estoque e supermercado de peças, pré-montagem e montagem final totalmente integrados, otimizando e agilizando o processo de produção de caminhões. A unificação e vertificalização dos almoxarifados possibilita a centralização do recebimento, distribuição e devolução de embalagens vazias. Isso traz ganhos de produtividade e eficiência, com redução de custos de logística e transporte dentro da fábrica. Os mais de 50 antigos armazéns logísticos serão concentrados em 6 Hubs Logísticos, totalmente integrados à linha de montagem. Cada um deles próximo a um centro de produção. Essa mudança proporciona melhorias na ergonomia e na segurança dos colaboradores, mais rapidez na produção e maior agilidade de processos, além da diminuição nos custos de transporte. Os Hubs têm 12 metros de altura, o equivalente a um prédio de 7 andares. Para movimentar volumes a Página 9 esta altura, os operadores das novas empilhadeiras contam com uma câmera que facilita a visualização da prateleira. Sistemas de TI controlam automaticamente a entrada e saída de materiais. “Como se vê, estamos inovando também no aproveitamento de espaço em toda a nossa produção”, ressalta Carlos Santiago. “Com isso, ganhamos um local de trabalho mais amplo e organizado, o que traz mais benefícios em termos de bem-estar, ergonomia e segurança para os colaboradores”. A nova fábrica traz ganhos importantes para o meio ambiente, contribuindo para uma operação mais sustentável. A economia de energia é um bom exemplo. Houve redução de 56% no consumo de energia com a adoção de lâmpadas LED em 100% da linha de montagem final de caminhões.

Cada vez mais preparada para atender os pedidos dos clientes Para Philipp Schiemer, com essa conquista histórica, a Mercedes-Benz do Brasil está ainda mais preparada para atender os pedidos dos clientes, dando prosseguimento ao compromisso “As estradas falam. A Mercedes-Benz ouve”.

“Começamos o ano de 2018 com uma fábrica e uma linha de caminhões novos, desenvolvidos praticamente ao mesmo tempo”, diz o executivo. “Tenho certeza que estamos muito melhor preparados para nos manter top of mind para os clientes”. Com a nova linha de montagem de caminhões e o avanço definitivo rumo à Indústria 4.0, a Empresa se prepara cada vez mais para o futuro. “Já estamos vivendo o futuro e esse tem sido desenhado com a participação muito importante dos nossos colaboradores. A nova fábrica é uma prova disso”, conclui Philipp Schiemer.