Os caminhões são submetidos a inúmeros testes que garantem qualidade dos produtos e salvam vidas nas estradas

Não importa se é no Brasil ou nos demais países do mundo, o fato é que os acidentes envolvendo veículos nas estradas ainda são responsáveis por ceifar milhares de vidas. Muitos países, sobretudo, os europeus investem em campanhas educativas de condução segura e paralelamente, independente de suas localizações, as montadoras procuram lançar produtos cada vez mais seguros, econômicos e confortáveis.

Segundo a Organização Mundial da Saúde (ONU), o Brasil está em quinto lugar entre os países recordistas em mortes no trânsito, precedido por Índia, China, EUA, Rússia e seguido por Irã, México, Indonésia, África do Sul e Egito. Juntos, essas dez nações são responsáveis por 62% das mortes por acidentes de trânsito. Leandro Siqueira, diretor de Engenharia de Desenvolvimento da MAN Latin America, explica que a segurança das pessoas é fundamental para MAN. “A quantidade e especificidade dos testes dependem do projeto e do escopo de modificações no produto. Por exemplo, para uma família de caminhões nova, são realizados mais de 300 testes especiais, que visam certificar o projeto do produto em termos de legislação dos países, nos quais será comercializado, segurança passiva e ativa, conforto para motorista e passageiros, durabilidade estrutural, de motores e agregados, etc. Além disso, diversos testes são realizados pelos fornecedores para atender os critérios definidos pela engenharia. De uma forma geral, o plano de certificação é construído sobre cinco pilares: testes de veículo completo, testes funcionais, testes de durabilidade veicular, testes acelerados em bancada e testes de fornecedores”. A MAN Latin America tem investido de forma constante para melhorar sua infraestrutura voltada para certificação veicular. Uma demonstração destes investimentos pode ser vista na inauguração do campo de provas da MAN Latin America para validação estrutural e funcional de seus produtos. “Adicionalmente, contamos com laboratório de materiais, laboratório para validação dimensional, laboratório de motores e laboratórios de testes especiais. Uma estrutura dessas somente pode ser operacionalizada com grande especialização de seus engenheiros e técnicos responsáveis, por exemplo, pela instrumentação e análise de dados obtidos nos caminhões e ônibus, com know-how desenvolvido internamente ao longo dos anos e com reconhecimento internacional. Diversos outros testes também são realizados em nossos parceiros, como os testes de compatibilidade eletromagnética que são realizados no Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais, ou ainda testes de baixa temperatura, em que utilizamos laboratório da Volkswagen do Brasil. Enfim, hoje o Brasil conta com uma razoável estrutura de laboratórios e realizamos quase a totalidade dos testes em nosso País”, explica Leandro Siqueira. Os clientes são envolvidos pela MAN Latin America desde a fase inicial dos projetos até a sua conclusão. Como ponto de partida, são realizadas clínicas com os principais clientes, onde diversos fatores técnicos são avaliados, com o objetivo de traçar metas para o novo produto. Uma ferramenta amplamente utilizada é o Quality Function Deployment (QFD), onde os tópicos técnicos são desdobrados em ações a serem realizadas para atender as expectativas dos clientes. Após a realização dos testes de certificação do produto e logo após o lançamento, alguns veículos são disponibilizados para clientes selecionados com o objetivo de obter retorno sobre as novas funcionalidades disponíveis nos novos produtos. Caso o produto possua modificações que não estejam ligadas diretamente ao novo design interno e ou externo, então os clientes podem receber o produto antes do lançamento, com o objetivo de identificar pontos de melhoria. Ivan Levenhagen, supervisor de Avaliação Veicular e Testes da MAN Latin America, explica que a certificação depende de forma direta do escopo de modificações técnicas do produto e de sua aplicação no mercado, principalmente quando se fala de validação estrutural. Por exemplo, os testes de durabilidade de um ônibus de aplicação urbana diferem de um ônibus de aplicação rodoviária, diferindo mais ainda de um caminhão canavieiro. “Com o objetivo de se atender essa cada vez maior estratificação do mercado de veículos comerciais, a MAN Latin America vem aplicando constantemente o conceito `sob medida´ na definição da durabilidade veicular, ou seja, os testes são planejados e executados com foco na aplicação a que se destina”, diz Ivan Levenhagen. Aliadas Nos últimos anos a indústria automobilística tem recebido grandes inovações tecnológicas, onde talvez o maior exemplo da atualidade seja a internet das coisas (IoT), através de uma comunicação massiva de veículo a veículo e veículo com infraestrutura, criando novos caminhos para a “sensorização” veicular e delineando a forma como “escutamos” o veículo e seu condutor. Além disso, várias tecnologias associadas a materiais de engenharia estão sendo aplicadas, como por exemplo, a nanotecnologia. Neste novo universo tecnológico a certificação veicular assume ainda mais responsabilidade, visando garantir que os sistemas operem de forma adequada nas mais diversas condições de aplicação. Atualmente, existem tecnologias para testes de funções eletrônicas em laboratório, onde os veículos e seus diversos sistemas são testados a exaustão, com a finalidade de validar sua integridade funcional.

 A Volvo foi pioneira em levantar a bandeira segurança no trânsito no Brasil. Segundo Gilberto Ribas, vice-presidente de Engenharia do Grupo Volvo América Latina, antes de chegar às mãos dos nossos clientes, nossos veículos passam por baterias de testes para que atendam às expectativas exigidas de um produto Volvo pelo mercado. Tais testes são divididos em três categorias: testes de componentes, de sistemas e de veículos completos.

Em termos de componentes e sistemas, estes são submetidos aos mais avançados cálculos computacionais e posteriormente a testes em laboratórios com intuito de garantir a segurança, durabilidade e confiabilidade de componentes e sistemas. Após este processo, componentes e sistemas são montados em veículos de teste onde são submetidos a extensos planos de verificação e validação, planejados para garantir a segurança, conforto e produtividade do  cliente. Os primeiros testes envolvendo veículos são realizados para assegurar o perfeito funcionamento de itens de segurança e o atendimento às exigências legais. Tais eventos são executados dentro de ambientes controlados (laboratórios e pistas de teste) e tratam de itens como freio, direção, estabilidade e ruído. Os demais testes dizem respeito a condições e aplicações específicas, como ciclo de trabalho dos principais componentes do trem de força (motor, caixa de transmissão e eixo), consumo de combustível, conforto, alta temperatura (sistema de arrefecimento), grandes altitude (sistema de admissão de ar), confiabilidade do produto, impressão do cliente, entre outros.  Finalmente, os veículos são submetidos ao teste de durabilidade acelerada, que leva o produto a níveis extremos de uso e que objetiva garantir a durabilidade dos componentes e sistemas nas diversas aplicações por um período bem superior ao da garantia, evitando ao máximo de falhas durante a vida do produto. A área de Tecnologia da Volvo Group Latin America (VGLA) possui laboratórios próprios e conta com o suporte dos demais centros de desenvolvimento do Grupo Volvo, como os localizados em Lyon (França) e Gotemburgo (Suécia). Isto inclui os mais diversos laboratórios e pistas de testes, que estão entre os equipamentos mais modernos da indústria automotiva mundial. “Localmente, também contamos com sólidos parceiros de negócios para testes e validações, como laboratórios especializados e fornecedores de componentes proprietários”, explica Gilberto Ribas salientado que “os testes de campo são os mais longos dentro de todo o programa de verificação e validação, e visam garantir a confiabilidade e disponibilidade do produto”. O plano de validação de um projeto de grande porte começa logo após os conceitos do produto terem sido definidos, pois problemas eventualmente detectados nas fases iniciais dos projetos são corrigidos de maneira mais rápida e eficaz do que se detectado nas suas fases finais. Desta maneira, desde os primeiros testes em componentes até a finalização dos testes em veículo completo, é comum que todo o programa dure até 48 meses (quatro anos). À medida que as tecnologias embarcadas foram crescendo em complexidade, os protocolos de testes também foram aperfeiçoados, com novos equipamentos e mesmo novos métodos virtuais. Um bom exemplo trata da maior complexidade dos veículos em termos da eletrônica embarcada, uma vez que os métodos de teste precisaram ser aprimorados para garantir que problemas relacionados aos softwares do produto sejam identificados e corrigidos antes do veículo chegar aos clientes. Rigorosos Segundo Darwin Viegas, diretor de Desenvolvimento de Produto da Iveco para a América Latina, nossos produtos são submetidos a rigorosos testes no campo de provas da Iveco, localizado em uma área de 300 mil metros quadrados no Complexo da montadora em Sete Lagoas (MG), inaugurado em junho de 2015. A estrutura é uma das mais modernas do segmento na América Latina. “O objetivo é assegurar a qualidade dos produtos da marca e que eles sejam entregues aos clientes após rigorosos testes. As avaliações, dinâmicas e de desempenho são realizadas exaustivamente com as composições e cargas reais das aplicações e as provas de freios são realizadas em uma pista oval”, diz Viegas. Além disso, o campo de provas conta com pista especifica para teste de ruído, requisito para homologação do veículo, pista de fadiga estrutural acelerada e teste de conforto em um circuito desenhado para atender a demanda de todo o portfólio da Iveco, inclusive do Guarani. No caso do blindado da Iveco, a estrutura conta com testes específicos solicitados pelas forças armadas, como obstáculos verticais de 0,4m e 0,5m, fosso com água para prova de navegabilidade, área plana para ensaios dinâmicos, pista de inclinação lateral de 20%, rampas com inclinações de 12%, 20%, 24% e 60% e fosso seco de 1,2m de profundidade. Os obstáculos servem para comprovar a capacidade de partida em rampa, potência em trechos íngremes, durabilidade do freio de estacionamento e da embreagem. A construção do campo de provas significou, entre outros benefícios, economia de tempo e recursos para a Iveco, além de impor ainda mais qualidade e confiabilidade total aos procedimentos de validação. A montadora conta com campo de provas com uma pista de alta velocidade, do tipo oval, com 1.650 metros de extensão, onde são feitos testes para simular situações reais, como mudança de faixa em alta velocidade. Essas avaliações servem para testar componentes da suspensão, dos freios e da direção. Uma pista para teste de ruído e um circuito projetado para atender a demanda dos veículos comerciais e para o Guarani completam o empreendimento. Esse circuito “full liner” se equipara às demais estruturas do mesmo gênero que a marca mantém na Alemanha e na Itália. O zelo com o meio ambiente foi uma preocupação constante do projeto. A Iveco obteve o aval do Ibama para a construção do campo de provas e, como contrapartida, realizou o plantio de 25 mudas de pequi, espécie nativa da região, para cada árvore retirada do terreno. Além disso, o Instituto realocou para regiões vizinhas ninhos de aves que habitavam o local. No laboratório para testes em bancada de componentes e sistemas veiculares, o objetivo é confirmar a durabilidade e a funcionalidade ao longo da vida útil de forma acelerada. Bancadas como abertura e fechamento de portas, rebatimento de cabine e engate de marchas são exemplos empregados. “Além de visitas programadas, quando trazemos nossos clientes para testar os veículos da Iveco em nosso campo de provas, no ano passado realizamos uma ação com grupos de clientes divididos por regiões do País. A iniciativa proporcionou a empresários e autônomos a oportunidade de conversar com nossos especialistas, conhecer a linha de montagem e, o principal, colocar os caminhões à prova, levando-os ao limite”, explica Darwin Viegas. Segundo ele, com a tecnologia e estruturas como a do campo de provas, obtivemos uma significativa redução nos custos e no tempo de validação dos produtos. “Ao longo do tempo, nosso plano é somar novas formas de testar os veículos nesse mesmo espaço. O campo de provas reflete a filosofia da Iveco de jamais parar de investir e evoluir em nome da excelência dos nossos produtos”. Camilo Adas, gerente Sênior de Desenvolvimento de Testes Caminhões da Mercedes-Benz do Brasil, explica que antes de chegar ao mercado, um caminhão Mercedes-Benz é submetido a exaustivos testes funcionais, de resistência e durabilidade operacional, bem como de durabilidade estrutural. Isso faz parte da filosofia da marca Mercedes-Benz, que busca assegurar o elevado padrão de qualidade e robustez que conquistou mundialmente a confiança de seus clientes. Protótipos destes veículos são especialmente construídos para definições conceituais e avaliações experimentais. A diversificada gama de testes envolve desde a avaliação de um protótipo de caminhão em ruas, estradas pavimentadas, estradas de terra e campos de provas confinados, até testes específicos para os diversos sistemas veiculares e seus componentes em bancos de provas. Os testes funcionais veiculares são realizados no Centro de Desenvolvimento Tecnológico (CDT) da Mercedes-Benz, localizado na fábrica de São Bernardo do Campo (SP). Os testes podem ser estáticos (avaliações dimensionais, cinemática de suspensão, geometria de direção, torção, ergonomia, balanceamento energético, interferências eletromagnéticas, entre outros), como podem ser dinâmicos (dirigibilidade, homologação de freios, comportamento de suspensão, avaliações de trem de força, desempenho do motor, consumo de combustível, aerodinâmica, ruído de passagem e outros).

Os testes de durabilidade são realizados em condições que simulam as operações mais severas de clientes dos diversos mercados onde serão utilizados. No caso de caminhões, envolve trechos urbanos, rodoviários, mistos e fora de estrada.

Os protótipos são ainda submetidos a exaustivas avaliações estruturais, num circuito de terra confinado na Fazenda Pimenta, próximo à unidade da Empresa em Campinas, SP, especificamente preparado para simular de modo acelerado as aplicações de clientes. Outros campos de provas de fornecedores e parceiros também são utilizados para as avaliações dos diversos subsistemas (freios, direção, rodas e pneus e outros).  As avaliações de interferência eletromagnética são rotineiramente realizadas em câmaras confinadas, em função da elevada quantidade de eletrônica embarcada nos veículos Mercedes-Benz. “Durante todos os testes veiculares, são realizadas medições nos diversos sistemas e componentes, com o objetivo de avaliar sua funcionalidade e reproduzir sua utilização de forma acelerada em bancos de provas. Desta forma, são gravados valores de temperaturas, pressões, torques, rotações, deslocamentos, forças, acelerações, tensões, etc.”, diz Camilo Adas. Entre os diversos bancos de provas do CDT destaca-se o Hydropuls. Trata-se de um sofisticado banco de provas que simula a operação de um veículo numa condição severa, acelerando o processo de avaliação de um componente para que os resultados dos testes de durabilidade sejam alcançados mais rapidamente. O Hydropuls da Mercedes-Benz do Brasil é o último “estado da arte” em termos de aceleração de testes de durabilidade em ambiente de laboratório, podendo testar diversos tipos de componentes e conjuntos, como cabina, caixa de escapamento, coxins, câmbio, eixos, chassi, para-choque, tanque de combustível, painel de instrumentos e muitos outros. Desde 1991, a Mercedes-Benz do Brasil conta com seu próprio Centro de Desenvolvimento Tecnológico. Ele é o maior do setor no País e na América Latina e o maior da Daimler fora da Alemanha para veículos comerciais Mercedes-Benz. Além do CDT, a Mercedes-Benz está construindo em Iracemápolis (SP), maior e mais completo campo de provas do Brasil totalmente dedicado a caminhões e ônibus. Com um investimento de R$ 70 milhões, o novo campo de provas está sendo desenvolvido em um terreno de 1,3 milhão de metros quadrados. O local abrigará uma estrutura especializada e 18 pistas de asfalto, concreto e terra, numa extensão total de 25 quilômetros para os mais variados tipos de testes. “Este será o maior e mais completo campo de provas do Hemisfério Sul para desenvolvimento e homologação de caminhões e ônibus, bem como o maior da Daimler fora da Alemanha. Com isso, poderão ser realizados, aqui no Brasil, testes e ensaios com o mesmo rigor e padrão técnico e métrico seguidos por outras plantas do Grupo”, fala Camilo Adas. A pista de testes de durabilidade, por exemplo, terá aproximadamente 900 placas de concreto, cada uma com características específicas. Essas placas representam as características de todas as estradas do mundo. Por isso, esse campo de provas possibilita o desenvolvimento dos caminhões brasileiros para mercados globais. Por meio do investimento em seu campo de provas, a Mercedes-Benz do Brasil amplia os recursos para o desenvolvimento do produto nacional, visando, em primeiro lugar, o cliente e suas demandas específicas para um mercado tão competitivo quanto o brasileiro. Essa unidade será um laboratório que simulará, em condições reais, situações de tráfego, segurança e comportamento dos veículos que estarão em breve nas estradas.

A Mercedes-Benz, com investimento em estrutura (como o campo de provas de Iracemápolis) e com o uso de tecnologias cada vez mais avançadas (como o Hydropuls) ganha condições de otimizar o tempo e a qualidade de testes, oferecendo soluções mais rápidas às demandas dos clientes e do mercado.

O Hydropuls, com base em informações recebidas de veículos em teste de campo, que são instrumentados com sensores, reproduz no banco de provas as mesmas condições daquela operação. A partir daí, o Hydropuls acelera os testes, podendo realizá-los durante 24 horas por dia. Em 200 horas de testes, por exemplo, o Hydropuls simula o equivalente a 1.000.000 km de testes na aplicação real.